Dziś wpływautomatyczne maszyny do szyciaw obniżaniu kosztów pracy i poprawie jakości produktów nabiera coraz większego znaczenia. W rezultacie firmy będące użytkownikami tekstyliów wykazały duże zainteresowanie tą technologią. Jednakże eksperci branżowi powszechnie zgadzają się, że chociaż przemysł tekstylny dąży do automatyzacji, szybkiej produkcji i zwiększonej wydajności, taką samą uwagę należy zwrócić na efektywność energetyczną.
Inżynier Hong Haicang z Shanghai Textile Engineering Society zwraca uwagę, że w prowincji Jiangsu można zaobserwować rosnącą tendencję, gdzie zagraniczni klienci zwracają się do firm eksportowych o podanie zużycia energii na jednostkę ich produktów. Ponieważ liczba takich żądań stale rośnie, krajowym firmom tekstylnym może być trudno nadrobić zaległości.
Omawiając efektywność energetyczną maszyn do szycia, Hong Haicang uważa, że kluczowym pytaniem jest to, jak zmniejszyć zużycie energii. Wytwarzanie podobnych produktów przy użyciu krosna rapierowego zużywa o 30% mniej energii niż przy użyciu krosna strumieniowego. Około 70% zużycia energii przez krosno strumieniowe przypada na działanie systemu zasilania powietrzem. Biorąc pod uwagę obecny tryb pracy systemów zasilania powietrzem, zmniejszenie zużycia energii przez krosna strumieniowe stanowi poważne wyzwanie.
Automatyzacja w celu zmniejszenia zużycia energii na jednostkę
Konserwacja maszyny do szycia często wiąże się z dodaniem systemów sterowania oraz większej liczby silników i falowników, co może zwiększyć zużycie energii. Systemy napędzane mechanicznie są również potrzebne do transportu grubej i cienkiej przędzy, co dodatkowo zwiększa zużycie energii. Wyższa wydajność sprzętu wymaga silników o większej mocy, co może również przyczynić się do zwiększonego zużycia energii. Jednakże według Zhu Xianmina, wiceprezesa Chińskiego Stowarzyszenia Wyposażenia Maszyn Tekstylnych, chociaż zwiększona automatyzacja może wydawać się skutkować wyższym zużyciem energii, gdy rozpatrywać ją w przeliczeniu na jednostkę produkcji, zużycie energii niekoniecznie musi wzrosnąć.
Oprócz porównania zużycia energii dla całych linii produkcyjnych badacze porównali także zużycie energii dla poszczególnych maszyn i systemów produkcji ciągłej. Badacz Zhang Huijuan wyjaśnia, że porównując nowoczesne systemy zgrzeblujące z tradycyjnymi liniami do produkcji bawełny otwierającej i zgrzeblującej, te pierwsze zajmują mniej miejsca oraz zużywają mniej powietrza i energii. W testach porównawczych zużycia energii trzech różnych typów zgrzeblarek nowoczesne, wysokowydajne zgrzeblarki zużyły 82,6 kWh na kilogram taśmy bawełnianej, podczas gdy tradycyjne zgrzeblarki zużyły 102,0 kWh i 98,6 kWh na kilogram taśmy bawełnianej, odpowiednio. Nowoczesna technologia jest bardziej energooszczędna dzięki zwiększonej szybkości produkcji.
Inteligencja jako przyszłość efektywności energetycznej
Jeśli chodzi o przyszły kierunek efektywności energetycznej maszyn tekstylnych, Zhu Xianmin uważa, że dalszym krokiem jest dalszy postęp w kierunku automatyzacji. Postrzega efektywność energetyczną jako cel w dążeniu do inteligencji sprzętu. Na przykład niektóre urządzenia mogą wymagać pozostawienia w użyciu nawet wtedy, gdy nie produkują aktywnie, aby zapobiec problemom podczas uruchamiania, powodującym zużycie energii w tym procesie. Dzięki wyższemu poziomowi automatyzacji urządzenia można wyłączyć, gdy nie są potrzebne, i wstępnie je podgrzać, co pozwala zaoszczędzić energię.
Krosna strumieniowe, znane z dużego zużycia energii, wykorzystują przede wszystkim dynamiczne metody sterowania procesem wstawiania wątku, kontrolując czasy otwierania i zamykania elektrozaworów dyszy głównej i pomocniczej oraz czas wstawiania wątku. Metody te z powodzeniem pozwoliły na osiągnięcie oszczędności energii. Obecne energooszczędne techniki dynamicznej kontroli wstawiania wątku obejmują wdrożenie sterowania w pętli zamkniętej, poprawiające precyzję wstawiania wątku; zastosowanie technologii wprowadzania wątku przy niższym ciśnieniu powietrza w celu zmniejszenia zużycia powietrza; ulepszenie konstrukcji dyszy w celu uzyskania bardziej skoncentrowanego przepływu powietrza, zmniejszając zużycie powietrza; zastosowanie oddzielnych poduszek powietrznych dla dysz głównych i pomocniczych; wykorzystanie poduszek powietrznych o różnym ciśnieniu do tkania różnych rodzajów przędz wątkowych, umożliwiających regulację ciśnienia dla dyszy głównej i automatyczne dwustopniowe przełączanie ciśnienia dla dyszy pomocniczej; wybór bardzo czułych elektrozaworów o małej wnęce; skracanie dróg powietrznych; optymalizacja sterowania zaworem elektromagnetycznym dyszy; i inne metody osiągnięcia efektywności energetycznej.
